Как делают керамический блок: производство, мифы, плюсы и минусы

В поисках идеального материала для стен будущие домовладельцы обычно выбирают между газосиликатом и керамзитобетоном. Однако на строительном рынке Беларуси есть уникальный продукт — крупноформатная поризованная керамика (теплая керамика).

Чтобы понять, как устроен этот материал, руководитель строительной компании belikov.by Алексей Беликов отправился в Радошковичи. Местный керамический завод — единственное предприятие в стране, которое производит современный поризованный блок. Мы изучили весь цикл производства изнутри и проверили материал в лаборатории на прочность и морозостойкость.

Анатомия поризованного блока: из чего он состоит

Состав правильной теплой керамики абсолютно экологичен:

• Глина (составляет более 80% массы);

• Песок;

• Древесные опилки.

Зачем в составе нужны опилки? Это главный секрет пористости. Опилки измельчают на виброситах до фракции в 5 мм и тщательно перемешивают с глиной и песком. Когда сформированный блок попадает в печь, древесина полностью выгорает. На её месте остаются крошечные замкнутые поры. Именно этот запертый воздух снижает теплопроводность материала и делает стену теплой.

7 дней в огне и вакууме: как устроено производство

Производственный цикл одной единицы продукции занимает от 7 до 9 суток. Завод полностью автоматизировал основные этапы.

1. Подготовка и вылеживание сырья

Привезенная из карьера глина не идет сразу в работу. Она должна «вылежаться» в буртах под открытым небом около трех месяцев. За это время глина теряет лишнюю влагу, в ней проходят естественные биологические и физико-химические процессы.

2. Три цикла раскатывания

Глина любит измельчение. Сначала сырье отправляется на гигантские бегуны весом 35 тонн, которые разминают смесь (шихту) в гранулы. Затем масса проходит через вальцы грубого помола и сушильный барабан (самый большой в республике), где поддерживается температура до 160°C. Финишный этап — вальцы тонкого помола и растиратель, которые доводят толщину глиняной лепешки до 3 мм.

3. Вакуумное прессование и нарезка

Готовая пластичная шихта подается в пресс. Внутри вакуум-камеры из нее полностью удаляется лишний воздух, чтобы блок получился максимально плотным и однородным. Из экструдера выходит бесконечный глиняный «пластилин» нужной формы, который струнный нож нарезает на блоки заданной геометрии. На этом же этапе специальная оснастка формирует внутренние пустоты и систему «паз-гребень».

4. Сушка и обжиг

Нарезанные сырые блоки трое суток планомерно движутся по тоннельной сушилке, где их влажность снижается до 1%.

Затем вагонетки автоматически перемещаются в туннельную печь. Здесь в течение еще трех суток происходит обжиг при максимальной температуре 1025°C. При такой жаре на поверхности керамики образуется стекловидная фаза, которая закрывает поры и защищает материал от избыточного влагопоглощения. На выходе из печи остывший блок сразу упаковывают в термоусадочную пленку и отправляют на склад.

Разрушаем главные мифы о теплой керамике

Керамические блоки окружены множеством строительных предрассудков. Мы зашли в заводскую лабораторию, чтобы проверить их на практике.

Миф 1: «Керамический блок хрупкий, на стену ничего не повесишь» Реальность: Испытания образцов поризованного блока показали прочность на сжатие 13,4 МПа, что соответствует марке М125 и существенно превышает минимальные требования для стеновых материалов. По словам технолога завода, испытания крепежных элементов в БелИИС показали усилие на вырыв порядка 3–5 кН при использовании подходящих анкеров и дюбелей. Телевизоры и кухонные шкафы со стен точно не упадут. Блок также абсолютно готов к штроблению под проводку — его несущая способность от этого не страдает.

Миф 2: «Керамика сильно впитывает воду, стены покроются грибком» Реальность: Поризованный блок обладает умеренным водопоглощением, характерным для обожженной строительной керамики. В обычных условиях эксплуатации материал не накапливает избыточную влагу и сохраняет стабильные характеристики. Благодаря высокотемпературному обжигу сам керамический блок не содержит органических компонентов и не является питательной средой для микроорганизмов. При соблюдении нормальной влажности и вентиляции риск образования плесени на таких стенах минимален.  .

Миф 3: «В блоках много извести, которая разрушает стену и вредна для здоровья» Реальность: На Радошковичском заводе принципиально не добавляют известь для подсушки сырья, заменяя её термической сушкой в барабане. Блоки регулярно тестируют в пропарочной камере на наличие скрытых известковых включений из природной глины. Вся продукция имеет строгие экологические сертификаты соответствия.

Честный разбор: плюсы и минусы материала

Идеальных строительных материалов не существует. Давайте объективно взвесим особенности крупноформатной керамики.

Очевидные минусы:

1. Необходимость кладочного раствора. В отличие от идеально ровного газосиликата, теплая керамика имеет допуск по высоте до 4 мм. Положить её на тонкий слой клея нельзя — швы заполняются кладочным раствором толщиной около 7 мм, который нивелирует перепады геометрии.

2. Нужно ли утеплять стену в 510 мм? Коэффициент теплопроводности блока — 0,187 Вт/(м·°C). При максимальной толщине стены в 510 мм расчетное сопротивление теплопередаче получается чуть ниже официальных строительных нормативов, из-за чего на площадках часто спорят об утеплении. Инженеры завода утверждают: за счет высокой теплоемкости керамики в таком доме будет тепло и без фасадной изоляции. Тем не менее, мы рекомендуем закладывать в проект слой утеплителя.

3. Вес. Крупный блок имеет приличный вес, от работы с ним быстро устают руки каменщиков, что требует определенной сноровки при монтаже.

Весомые плюсы:

1. Комфортный микроклимат и «дышащие» стены. Керамика способна участвовать в естественном влагообмене помещения, сглаживая кратковременные колебания влажности воздуха.

2. Эталонная звукоизоляция. Индекс изоляции воздушного шума у стены толщиной 380 мм составляет 55–56 дБ, а у стены 250 мм — 54 дБ (при нормативных требованиях в 52 дБ). Керамика отлично гасит звуки с улицы и из соседних комнат.

3. Долговечность и морозостойкость. Лабораторные испытания на попеременное замораживание и оттаивание при температуре -15°C подтвердили показатель в 100 циклов (F100). 

Подводим итоги

Поризованный керамический блок — это прочный, экологичный и долговечный материал с отличной шумоизоляцией напрямую от завода-изготовителя. Да, он требует традиционной кладки на раствор и базового утепления для безупречной энергоэффективности, но эти особенности полностью перекрываются надежностью настоящей обожженной глины. Проекты наших домов вы можете посмотреть в каталоге.